中国轴承行业发展的新趋势分析 自主技术快速发展

　　近日，由中铁隧道局、洛阳LYC轴承有限公司联合研制的国内首台成功应用于施工的国产盾构机主轴承在安徽合肥通过专家组评估验收，标志着国产盾构机主轴承已经具备替代进口主轴承的实力，盾构机核心部件中国造取得了突破性进展。

　　据前瞻产业研究院《中国轴承制造业产销需求预测与转型升级分析报告》多个方面数据显示，2014年轴承行业主要经营业务收入2,741亿元，较2005年516亿元增长2,225亿元，复合增长率18%。预计将来的轴承增长率会放缓，但因为轴承是各种机械中的必用零部件，所以增幅不会低于GDP增长速度。

　　这一消息对我国盾构机行业发展具有双重意义。首先，主轴承被称为盾构机的“心脏”，承担着盾构机运转过程的主要载荷，是刀盘驱动系统的核心部件。此前，我国盾构机已接近世界领先水平，但最关键的主轴承全部依赖进口，每年仅主轴承进口费用就要10亿元，成了“卡脖子”技术。在此次论证中，专家组成员一致认为，国产盾构机主轴承在工程应用中运行平稳可靠、技术指标达到或部分超过了国外同种类型的产品，能够很好的满足工程使用要求。

　　其次，作为一种短使用周期、高价值成本设备，盾构机国内保有量已近2000台，且每年还在以200台的速度增长。随着现有盾构机“老龄化”不断加剧，大量盾构机面临性能直线下降严重、使用成本持续不断的增加甚至报废的问题。此次装备国产主轴承的盾构机是由中铁隧道局再制造的产品。从2016年11月投入现场使用到2018年3月完成施工任务，盾构机累计掘进2369.65米，最高月掘进397.5米，性能达到盾构机新机水平，大大延长了盾构机的常规使用的寿命，降低了使用成本。

　　“这样的成果来之不易，是国内盾构机行业多年不懈努力的结果。”中铁隧道局副总经理陈建介绍，中铁隧道局此前已推动实现了盾构机主驱动减速机、管片拼装、泡沫添加剂及壁后注浆等关键技术国产化，但作为核心部件的主轴承一直依赖进口。洛阳LYC轴承有限公司在上世纪80年代就开始盾构机主轴承国产化研究。2007年，洛轴开始承担国家863计划先进制造技术领域“全断面掘进机关键技术”土压平衡盾构机主轴承研制工作，在盾构机主轴承设计分析技术、精密加工工艺等方面取得重大技术突破，并独创了异种金属保持架焊接工艺技术，掌握了盾构机主轴承设计、检测、制造等核心技术。

　　在此基础上，中铁隧道局联合洛轴组建了“大直径复合盾构机主轴承研制”科研团队，开展6至9米盾构机主轴承研制。2016年9月，联合研制的盾构机主轴承通过出厂验收，并在中铁隧道局承担施工的合肥轨道交通三号线月成功完成施工任务。

　　“下一步，我们将逐步优化盾构机主轴承的研制水平，开展盾构机主轴承再制造、状态检测及评估工作。”洛阳LYC轴承有限公司技术中心高级工程师周琳说。

　　本报告前瞻性、适时性地对轴承制造业的发展背景、供需情况、市场规模、竞争格局等行业现在的状况进行分析，并结合多年来轴承制造业发展轨迹及实践经验，对轴承制造业未来...

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