1月18日，由中铁隧道集团等单位完成的“盾构装备自主设计制造关键技术及产业化”关键技术荣获2012年度国家科学技术进步一等奖，标志着我国盾构设计和产业化彻底摆脱国外依赖，走上完全独立自主发展的道路，中国隧道建设和盾构产业化发展迎来新时代。
1月18日，由中铁隧道集团等单位完成的“盾构装备自主设计制造关键技术及产业化”关键技术荣获2012年度国家科学技术进步一等奖，标志着我国盾构设计和产业化彻底摆脱国外依赖，走上完全独立自主发展的道路，中国隧道建设和盾构产业化发展迎来新时代。
当前，我国已变成全球隧道大国，城市轨道交通建设高潮迭起，隧道穿江越洋方兴未艾，盾构研制和施工市场潜力十分巨大。未来琼州海峡、渤海湾、台湾海峡都可能会采用海底隧道施工实现岛屿和大陆的沟通。
上世纪90年代中期，中国开始从国外引入盾构机参与西康铁路秦岭隧道施工。进入21世纪以来，中铁隧道集团再次率先采用复合式盾构成功应用于广州地铁二号线越三区间，开启了盾构法大规模修建城市地铁的序幕。
盾构及掘进技术国家重点实验室主任、中铁隧道集团总工程师洪开荣博士介绍：“在施工全套工艺流程中，我们得知，洋盾构往往水土不服，并且配件昂贵，也正是在一次次的攻坚克难中，我们认识到盾构国产化的重要性和紧迫性。”但是，盾构机制造工艺复杂，附加值高，技术仅为国外少数发达国家掌握和垄断。“若无法实现盾构国产化，我们将永远受制于人。”
在科技部和河南省的全力支持下，中铁隧道集团公司从2002年开始承担起国家863计划盾构关键技术课题研究，经过七年多努力，自主设计制造出我国首台复合式土压平衡盾构“中国中铁(601390,股吧)一号”。洪开荣表示，如今“中国中铁”系列盾构凭借故障率较低、控制精度高、造价合理等优势，已在全国轨道交通建设中发挥主力军作用。
为了加速我国盾构产业化进程，2010年初，科技部正式批准以中铁隧道集团有限公司为依托，筹建盾构及掘进技术国家重点实验室，承担起一批国家级科研课题；2011年5月，首个973计划“基于高效破岩的盾构刀盘刀具数字化设计基础研究”课题启动；2011年12月，第二个973计划“盾构电液测控方法与系统集成技术探讨研究”课题通过了科技部专家论证；2012年11月22日，盾构及掘进技术国家重点实验室通过国家科技部验收正式运行。
国家重点实验室围绕我国装备制造业的发展需求和学科前沿，在引进消化吸收国际先进盾构及掘进技术的基础上，结合中国复杂地质条件，研究盾构自主设计、制造、施工应用的前沿技术、共性技术和关键技术，形成了具有自主知识产权的盾构成套装备关键技术及盾构应用技术创新体系。
洪开荣介绍，目前盾构掘进远程故障诊断研究工作启动，初步实现了盾构施工操作数据的实时传送和分析，逐步在重庆轨道交通六号线、深圳地铁十一号线、武汉地铁过江隧道等项目展开试点并取得显著效果。
“地面变形、设备失效、方向失准是盾构机施工面临的三大国际公认难题，通过武汉长江隧道、南水北调穿黄隧洞等著名的特长、长大隧道施工，我们不但攻克了上述难题，而且积累了丰富的施工经验。”洪开荣介绍说。尤其是穿江越洋标志性工程广（州）深（圳）（香）港高铁狮子洋隧道建设，为我国建设类似长大水下与海底隧道建设提供了具体参数和借鉴。
中铁隧道集团不仅在盾构科学技术创新中创造新纪录，而且在十余年实践中攻克了一个个盾构施工难题，成为盾构施工国家规范的实践者和制定者，其完成的《盾构法隧道施工与检验收取规范》等已成为国家标准。
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