【48812】我国首套盾构机用8米直径主轴承研发成功

　　盾构机是国民经济与根本的建造的严重配备，承载着穿山越岭、过江跨海的重担。近来，由中国科学院金属研究所李殿中研究员、李依依院士团队牵头研发的超大直径盾构机用8米直径主轴承研发成功。该轴承直径达8米、重达41吨，是现在我国制作的首台套直径最大、单重最大的盾构机主轴承，该主轴承将装置在16米级盾构机上，用于地道发掘工程。该主轴承的研发成功标志着我国已彻底把握大型重载盾构机主轴承的自主规划、资料制备、精细加工、装置调试、检测点评与寿数猜测的集成技能，具有进口代替才能。经国家轴承质量检验检测中心检测和专家组评定，以为该主轴承各项技能功能指标与进口同类主轴承适当，满意超大型盾构机装机使用需求。

　　据介绍，我国已完成了超大直径盾构机的国产化，但其中心部件主轴承却依靠进口，亟需打通自主可操控作的“最终一公里”。主轴承是盾构机刀盘驱动体系的中心中心部件，8米直径盾构机主轴承在运转过程中承载的最大轴向力到达105千牛（1千牛约等于0.1吨物体的重力，一头成年亚洲象的体重按4吨算的线头亚洲象重力的效果）、径向力达104千牛、倾覆力矩达105千牛•米。为确保主轴承的高承载和高可靠性，就要求制作主轴承的轴承钢要高纯洁、高均质、高强韧、高耐磨，一起对主轴承加工精度、规划才能、润滑脂等都提出了很高的要求。而大型盾构机在掘进过程中，只能行进，不能后退，主轴承一旦失效，会导致十分严重损失。

　　中国科学院于2020年启动了“高端轴承自主可操控作”战略性先导科技专项，中国科学院金属研究所、兰州化学物理研究所等7家院内科研单位组成建制化团队，联合中交集团、洛阳新强联等20余家单位做协同攻关，先后处理了主轴承资料制备、精细加工、成套规划中的12项中心要害技能问题。

　　此前，我国盾构机用超大直径主轴承制作久而未决的根本原因在于：制作轴承的资料和大型滚子的加工精度不过关，全流程技能链条不贯穿。“高端轴承自主可操控作”战略性先导科技专项首席科学家李殿中研究员介绍，要制作高纯洁、高均质、高强韧、高耐磨的轴承钢资料，必定要从源头处理资料制作的问题，他们将目光瞄准了稀土轴承钢。通过操控氧含量，科研团队制备出功能优越、稳定性高的低氧稀土钢，研宣布的稀土轴承钢拉压疲惫寿数进步40多倍，翻滚触摸疲惫功能提高40%，并制订了多项稀土钢规范。此外，科研团队与企业联合，霸占轴承加工中的技能与配备瓶颈，开宣布直径100毫米以上的一级高精细滚子加工技能，完成了我国轴承职业加工一级精细大型滚子“零”的打破。

　　现在，科研团队已开宣布直径3米级到8米级的盾构机主轴承共10套，直径3米的主轴承已在沈阳地铁工程中成功使用。

• 上一篇: 【48812】睿安特子公司签定2121万元盾构机租借合同
• 下一篇: 中国花重金购买的盾构机技术自主研发后为何要“贱卖”出去？