大国工匠是我们中华民族大厦的基石、栋梁。前不久，全国总工会公布了2023年10位“大国工匠年度人物”，他们来自装备制造、水利、环境、人工智能、冶炼等行业，都是所在行业的顶尖技术技能人才，是劳模精神、劳动精神、工匠精神的优秀传承者。本期带您走近几位“大国工匠年度人物”，听他们讲述追求精益求精，敢为人先的故事。
1986年初中毕业后，我进入了哈尔滨汽轮机厂技工学校。三年后毕业参加工作，成为一名铣工。当时，虽然每天的工作很辛苦，但在我心中却慢慢升腾起一股信念：一定要精益求精，做这个行当里的状元。
为此，只要有空闲时间，我就找来专业书籍仔细研读。上班的时候，我会早早来到车间，围着机床边干边琢磨。凭着这股劲儿，我的技艺水准不断提高。2007年，首个以我个人名字命名的“董礼涛——汽轮机百万机组主汽阀阀杆键槽加工法”在公司推广。
2009年，公司派我赴德国学习五轴联动车铣复合加工中心的操作技术。后来，我根据在德国学习期间掌握的新机床特点，自行设计了成套系列化夹具，创造性地制定独特加工方案。必须自立自强，挺起装备制造业的脊梁，经过这件事，我的内心更加坚定。
2010年，一项重任落到了我的肩上，那就是国家西气东输长输管道燃气增压设备国产化重要部件的生产攻关。以前这些设备都依赖进口，而且维护费用十分昂贵。这种关系到国民经济与国家安全的制造技术，必须掌握在我们中国人手里。我每天扑在车间里十几个小时，经过数月努力，终于成功实现了整套增压设备重要部件的国产化。
经过多年苦心钻研，我已有120余项技术攻关应用到生产实践中。2013年，“董礼涛国家级技能大师”工作室正式启用。11年来，取得了国家专利40余项，推广创新成果245项，命名操作法3项，创造了巨大效益。
30年来，从一线工人到技能专家，从攻克技术瓶颈到步入行业领先水平，不能离开工匠精神的支撑。今后，我还要不断学习新知识、掌握新技能，认真做好每项工作，在制造强国新征程上阔步前行。
2008年大学毕业后，我进入盾构机行业，从事设备的使用和监管工作。当时国内施工所用的盾构机全部依靠进口，成本昂贵且存在“水土不服”现象，容易带来非常大的安全风险以及不可预估的经济损失。
“必须做中国人自己的盾构机！”这样的信念在我心底生根发芽。2010年，我加入了中国铁建重工集团股份有限公司。从此，我和团队一起从零开始，边摸索边学习，走上了自主研发盾构机之路。
2016年9月29日，我和团队研发的国产首台高铁大直径盾构机“望京号”、国产首台铁路双线超大直径盾构机“中原一号”同时下线，结束了大直径盾构机施工领域“洋盾构”的垄断局面。“望京号”开挖直径10.87米，用于京沈客专京冀段望京隧道施工，连续掘进3168米，下穿重要建筑物时地面沉降仅0.68毫米，达到世界领先水平。“中原一号”开挖直径12.81米，用于豫机城际铁路施工，仓内机器人、开挖仓气压掘进新技术的应用，确保设备一次性连续高效掘进3800米，有效解决了一系列难题。
此后，经过多年努力，我们的研究成果有效推动超大直径盾构机零部件国产化率从最初的60%左右上升到目前的90%以上，并带动上下游企业累计实现配套产值50亿元以上。这些年，我们团队研制的国产盾构机，不但占据了国内40%的市场占有率，还出口到新加坡、韩国等国家。
今后，我和团队将继续瞄准世界科学技术前沿和国家重大需求，致力于填补行业空白，攻破关键科学技术难题，在世界舞台上擦亮更多中国高端装备新名片。
1991年，我进入东方电机，从事水轮机装配工作。30多年的工作经历，让我明白了一件事——技术创新，永无止境。
2019年1月2日，我和团队奔赴白鹤滩工地，开展世界首台百万千瓦巨型机组转轮静平衡工作。白鹤滩转轮设计标准残余不平衡力矩为183千克·米，我和团队仅用三天时间就完成转轮粗平衡、装焊打磨和精平衡工作，最终转轮残余不平衡力矩只有21千克·米。
正当大家松一口气时，一个近似苛刻的新要求摆在了我们面前：能否实现首台转轮“零残余”的终极目标？
什么是“零残余”？水轮发电机组运行时，转轮不平衡力矩越大，高速转动时的摆动就越大。通过叶片自身的精密装配，将不平衡力矩压缩到最小，实现不平衡力矩为零。但是，“零残余”是静平衡的一个理论存在值，现实中几乎不可能实现。
经过仔细讨论，我和团队决定拼一把。当时，为了消除风吹对平衡的微影响，我们甚至把厂房的大门和窗户都关闭了，然后对平衡底座重新进行近乎苛刻的零偏差水平调整。终于，平衡仪器显示屏上的“两通道”数据变为0∶0。成功了！那一刻，我和小组成员兴奋得跳了起来。
扎根水电一线多年，我和团队先后攻克抽水蓄能机组核心部件球阀金属密封渗漏行业难题，实现了球阀零渗漏的常态化；开展了导水机构同心度偏差等22个创新攻关项目，获得专利授权62项；创造了全球单机容量上限功率百万千瓦水电机组白鹤滩转轮平衡的零配重，让设备正常运行更加平稳。
我还记得刚进厂时，一位姓徐的老师傅经常对我说，要趁着年轻，不懂时多学多问。如今，我也常常和团队里的年轻人交流，要珍惜眼前时光，不断学习知识、完善技能。只有凭着专注和坚守，数十年如一日地追求极致，才能在产品的精雕细琢中实现对关键技术的创新与应用。
1996年，我从技校毕业后，来到金川公司工作。当时总听师傅们讲，贵金属冶炼技术难以突破。提高我国铂族贵金属提炼的技术水平，对于守护国家安全极为必要。
2009年，我依托自己总结的“颜色判断法”，带领团队开始做铂族贵金属精炼工艺的革新。经过1200多个日夜和近万次实验，我和团队最终研发了以“精确分离”“深度除杂”“快速提取”为核心的“镍阳极泥中铂钯铑铱绿色高效提取技术”，解决了沿用38年的传统工艺原料适应性差、资源利用率低、清洁环保性不高等问题。这一创新成果将铂钯产能由400公斤/年提升至4500公斤/年以上。
回忆起实验研发阶段，当时我选出60多种化学性质符合的试剂，在不一样的温度、酸度、浓度等参数条件下逐一验证。每天下班后，我就一项一项做实验，排除掉一种试剂往往需要一个多月，大量的实验做下来，还是未达到预期的效果。一次偶然的机会，让我找到了灵感。经过反复论证，一种从没有用于贵金属提纯工艺的试剂竟然产生了意想不到的分离效果，突破了技术瓶颈。以此为支撑，我们集团新建了一套更高效的贵金属一、二次资源综合回收利用生产线，将铂族贵金属年产量提升到了8000公斤以上，目前已达10000公斤以上。
这些年，我常常在思索，国内大量汽车、电子科技类产品、石油催化剂等已面临报废高峰期，各类废旧物品中的贵金属就是一座座有待开掘的“城市矿山”。我和我的团队要通过技术创新研发出更加适用于二次资源中贵金属绿色高效提取的新技术，把关键核心技术牢牢攥在自己手中。
上大学期间，我学习了很多跨领域学科的知识，比如图像处理、模式识别、计算机视觉等。那时候起，我就对AI算法产生了浓厚兴趣。没想到，在2010年工作后，机会很快就来临了。
此前，汉王推出了全球首款嵌入式人脸识别产品——人脸通，但当时市场上人脸识别产品都采用国外的芯片处理器，导致产品售价居高不下，都在万元级。而我接到的第一项重要任务就是让人脸识别算法匹配国产芯片，从而更好地为国家所用。
一开始，我带领团队信心满满地投入这项适配工作，但现实却给我们泼下一盆冷水：将最初的人脸识别算法移植到国产芯片后，产品不仅识别速度很慢，而且没办法准确识别。经过几个月数十次的算法迭代和无数次的反复测试，我们将人脸识别算法提速近10倍，在国产芯片上的工作速度和准确度也大幅度的提高。同时，嵌入式人脸识别产品的价格从万元级降低到千元级，能够更好地实现大规模应用。
多年来，我深深感到，人工智能作为一项新技术，只有在不同的场景中落地，才能在不同的行业创造新的价值，这就要求我们一定要不断对算法来优化和创新，从而解锁更多场景。当前，国际人工智能技术的竞争激烈程度远超想象，破解我国在前沿领域的“卡脖子”难题，在国际竞争中获得话语权显得十分重要。
下一步，我和团队将在大模型技术创新和应用场景拓展上继续发力，在探索过程中不断落地新场景、新应用，矢志攀登人工智能新高峰。
黑龙江肇东，哈齐高铁12号基站铁路通信铁塔上，技术人员在维护铁路通信设施。新华社发
